Sécheur par pulvérisation sous pression

L'équipement se compose de cinq systèmes fonctionnels de base pour former une chaîne de processus complète, et chaque module réalise une coordination efficace grâce à une conception de qualité industrielle :

1. Le système d'atomisation utilise un atomiseur sous pression entraîné par pompe pour atomiser des solutions, des émulsions, des suspensions et des pâtes. Les composants principaux de l'atomiseur sont en alliage de carbure de tungstène ou revêtus de céramique pour garantir la résistance à l'usure des matériaux à haute viscosité.

2. Le corps principal de la chambre de séchage adopte une structure cylindrique en acier inoxydable, surmontée d'un distributeur d'air chaud conique. Le flux d'air chaud est optimisé par simulation CFD afin d'éviter les tourbillons et les angles morts de séchage. La chambre est équipée d'une couche isolante pour réduire les pertes de chaleur tout en garantissant la sécurité de fonctionnement.

3. Le système de chauffage prend en charge plusieurs configurations de sources de chaleur, telles que la vapeur, le chauffage électrique, le fioul/gaz, et intègre des échangeurs de chaleur à ailettes à haut rendement et des capteurs de température pour un réglage continu de la température d'admission d'air. Le système est équipé d'un récupérateur de chaleur résiduelle pour réutiliser la chaleur des gaz d'échappement.

4. Le système de séparation gaz-solide adopte un système de filtration en deux étapes : le premier cyclone récupère le produit principal, le second filtre à manches collecte les fines particules et les émissions finales de poussières dans les gaz d'échappement sont inférieures ou égales à 30 mg/m³ (conformément à la norme GB16297-1996). Un épurateur humide peut être utilisé pour des conditions de travail spécifiques.

5. Système de contrôle intelligent basé sur un automate programmable (PLC) et un système de contrôle distribué à écran tactile, permettant la surveillance en temps réel des paramètres clés tels que la pression d'alimentation, la température de l'air chaud, la dépression du système, etc., et prenant en charge le réglage automatique PID et le double mode d'intervention manuelle. Un algorithme de diagnostic des pannes intégré permet de déclencher des alarmes sonores et lumineuses et d'arrêter la chaîne en cas d'anomalies telles qu'une surcharge de l'atomiseur ou une surchauffe du système de chauffage, garantissant ainsi la sécurité de fonctionnement de l'équipement.

1. Étape d'atomisation du liquide

Le liquide est pressurisé par une pompe et pénètre dans l'atomiseur. Il est fragmenté en gouttelettes de la taille d'un micron par la force centrifuge ou la différence de pression afin d'assurer l'uniformité du séchage ultérieur.

2. Étape d'échange de chaleur et de masse

L'air chaud généré par le système de chauffage pénètre tangentiellement dans la chambre de séchage par le distributeur, formant un contact à co-courant ou à contre-courant avec les gouttelettes. L'humidité à la surface des gouttelettes complète la phase de séchage à vitesse constante, tandis que l'humidité interne continue de s'évaporer par diffusion lors de la phase de décélération. Pour les matériaux thermosensibles, le taux de rétention du principe actif peut être obtenu en contrôlant la température de l'air d'admission.

3. Étape de séparation solide-gaz

Les particules séchées se déposent dans le collecteur à fond conique par gravité, et la poudre fine pénètre dans le séparateur cyclonique avec le flux d'air. Les gaz résiduaires séparés sont purifiés par le filtre à manches et évacués par le ventilateur à tirage induit.

1. Haute efficacité et économie d'énergie : La structure d'atomisation optimisée et la conception du flux d'air chaud augmentent l'efficacité de séchage de plus de 30 % par rapport aux équipements traditionnels. Grâce à la technologie de récupération de chaleur et au conduit d'air à faible résistance, les coûts de production sont considérablement réduits.

2. Contrôle qualité précis : Le contrôle de la température en boucle fermée et la possibilité de réglage des paramètres d'atomisation tout au long du processus garantissent la teneur en humidité et la distribution granulométrique du produit fini, ce qui est particulièrement adapté au séchage de matériaux sensibles à la chaleur (tels que les produits biologiques et les extraits naturels) ;

3. Large adaptabilité des matériaux : il peut gérer des matériaux multiformes et fournir des structures personnalisées pour les matériaux à haute viscosité ou faciles à mettre à l'échelle afin de garantir un fonctionnement stable à long terme de l'équipement.

4. Conception intelligente d'exploitation et de maintenance : la conception de la structure modulaire permet un démontage et un nettoyage rapides, et les temps d'arrêt sont considérablement réduits ;

5. Protection de l'environnement et garantie de sécurité : Le système de dépoussiérage à plusieurs étages garantit que l'émission de poussière des gaz d'échappement est ≤ 30 mg/m³ (norme nationale GB16297-1996) et est équipé de dispositifs de sécurité tels qu'une protection contre les surcharges et un verrouillage de surchauffe, qui sont conformes aux normes de sécurité mécanique ISO 4419.

1. Industrie chimique : colorants, catalyseurs, résines, engrais, etc., pour répondre aux besoins de séchage de matériaux aux propriétés chimiques différentes ;

2. Industrie pharmaceutique : vitamines, excipients pharmaceutiques, etc.

3. Protection de l'environnement : boues, boues de traitement des eaux usées, etc., pour obtenir une déshydratation efficace et une utilisation des ressources des matériaux à forte teneur en eau.